上記の図は、メネジ加工をフクロ穴（止まり穴）から貫通穴に変更した例です。貫通穴への変更は、主に以下の2つの理由から加工コストの低減、すなわちコストダウンに貢献します。

切りくずの排出性が高まる

フクロ穴にタップ加工を行う際、発生した切りくずは穴底に溜まりやすく、排出が困難になります。これが原因で、タップの折損や加工面精度の低下を引き起こすリスクが高まり、加工時間や工具コストが増大します。そこで、貫通穴に変更することで、切りくずは穴の反対側へスムーズに排出されます。これにより、加工中のトラブルが減少し、加工速度の向上と工具寿命の延長が実現し、トータルでコストダウンに繋がります。

有効ねじ深さの確保が容易

タップ加工に用いる工具（タップ）の先端には、構造上、必ず不完全ねじ部が存在します。フクロ穴の場合、この不完全ねじ部が穴底に到達するため、所定の有効ねじ深さを確保するためには、下穴深さを深く設計する必要があり、それに伴い加工時間も長くなります。そこで、貫通穴に変更すれば、タップ先端の不完全ねじ部は穴の外側に突き抜けることができ、必要な有効ねじ深さを容易に確保できます。この変更により、加工工程の簡素化と安定性が増し、最終的に加工コストを低減し、部品製造におけるコストダウンを達成できます。

まとめ

上記のように、旋盤・旋削加工コストダウンセンター.comを運営する矢田製作所では、単に旋盤加工を行うのみならず、お客様のご要望を実現するためのVA/VE提案も可能です。高精度加工の委託先にお困りの皆様、まずは一度当社にご相談ください。

＞＞お問合せはこちら